AIRTEC Aussteller von AEG bis Tennant

Der AeroBrief fasst für einen Überblick zum Messeangebot Meldungen der Aussteller zusammen:

• AEG MIS: Lieferant für Spezialdisplays
• Aerotech Peissenberg
• AIM INFRAROT-MODULE GmbH
• EOS stellt Laser-Sinter Technologie auf der AIRTEC 2009 in Frankfurt aus
• GEDORE
• LEWICKI microelectronic: Wachsende Zuverlässigkeitsanforderungen in der Luftfahrt
• MTU Aero Solutions vermarktet MTU-Spitzentechnologie  
• NovoCut Systemtechnik: Spezialmaschinen für CNC-Zuschneidetechnik und CAD/CAM Systeme
• Plasmatreat: Flugzeugbau: „Sa(v)fe“ mit Plasma
• reinisch AG – Partner für Information und Wissen
• Schwäbische Werkzeugmaschinen: Mit mehr Flexibilität zu höherer Variantenvielfalt
• Stratasys bringt vier weitere Materialien für das Fortus 900mc 3D-Produktionssystem auf den Markt
• Steigerwald Strahltechnik
• Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH Beschaffung nach Maß
• TENNANT Metall & Technologie: EN 9100 Zertifizierung durch Bureau Veritas

AEG MIS: Lieferant für Spezialdisplays

Die AEG MIS aus Ulm präsentiert sich in diesem Jahr zum ersten Mal auf der AIRTEC in Frankfurt. Das Unternehmen stellt dort Spezialdisplays für Cockpits und andere aeronautische Anwendungen vor.AEG MIS ist bereits mit speziellen TN-LCD Anzeigen im Bereich „Avionik und Spezialdisplays“ am Markt präsent. So liefert das Unternehmen Displays für Cockpits in Hubschrauber, Flugzeuge und auch andere Fahrzeuge an namhafte Hersteller weltweit bereits seit mehreren Jahrzehnten. Mit Ihren kundenspezifischen TFTs möchte das Unternehmen nun ein weiteres Produkt im Avionik - Markt einbringen und sieht für die Hersteller von Anzeigensystemen viele Einsatzmöglichkeiten. Die TFTs werden von der AEG MIS für den anspruchsvollen Avionik - Markt veredelt, um bei Extrembedingungen eine optimale Funktion zu gewährleisten.  Beispielsweise durch aufbringen von optischen Filtern, AR-Scheiben, leitfähigen Schichten, Heizungen usw. Als weitere Option können wir den Kunden seit neustem auch spezielle geschnittene TFTs anbieten und somit auf die Kundenanforderungen am Markt optimal reagieren. Die AEG MIS mit Sitz in Ulm entwickelt und produziert TN-LCD auf einer eigenen Fertigungslinie in Deutschland bereits seit über 40 Jahren. Neben dem Avionikbereich ist die AEG MIS auch weltweit bekannt als Lieferant von Informationssystemen im Bus- und Bahnbereich, Flughafenbereich, Industriebereich und der Kommunikationsbereich.

www.aegmis.de

Aerotech Peissenberg

Aerotech Peissenberg ist ein weltweit tätiger, leistungsstarker Partner zur Herstellung komplexer und hoch belasteter Komponenten für Flugtriebwerke und industrielle Gasturbinen. Die Firma als Teil der DROSTEN AEROTECH Gruppe ist im Süden Deutschlands nahe den bayerischen Alpen angesiedelt. Über 400 hochmotivierte und qualifizierte Mitarbeiter garantieren höchste Qualität und Flexibilität bei der konsequenten Umsetzung täglicher Aufgaben und neuer Herausforderungen.

Unsere Stärke ist die Spezialisierung auf die Produktion von Kompressor- und Turbinenscheiben, rotierenden sowie statischen Dichtringen, Turbinengehäusen, Naben und Wellen.
Ein umfassendes Qualitätsmanagement sichert die Produktqualität inklusive der Auswahl und Beschaffung von Rohmaterial und externen Leistungen. Unser Qualitätsmanagementsystem ist nach DIN ISO 9001 zertifiziert und erfüllt die Anforderungen der EN 9100 / AS 9100. Das Unternehmen hat sich auch verpflichtet, die Vorgaben der ISO14001 einzuhalten. Für Thermische Beschichtungen sowie die Durchführung der zerstörungsfreien Eindringstoffprüfung besitzt Aerotech Peissenberg die NADCAP-Zulassung.

Um auf dem bislang stark anwachsenden Luftfahrtmarkt bei gleichzeitig zunehmendem Kostendruck die eigenen Kompetenzen auszubauen, wurden vorhandene Bearbeitungsverfahren um wesentliche Technologien, sogenannte Spezialprozesse, erweitert. Dadurch konnte die Kapazität erhöht, die Arbeitsabläufe verbessert und die Qualität hochbelastbarer Produkte maßgeblich gesteigert werden. Zu den Spezialprozessen gehören Thermisches Beschichten und abrasives Strahlen. Weitere Verfahren wie z.B. Verfestigungsstrahlen sowie die technische und kapazitive Erweiterung der bereits vorhandenen Reinigungs- und Rißprüfkompetenz stehen auf der Investitionsliste.

Die Kompetenz von Aerotech Peissenberg umfasst ein breites Leistungsspektrum, das weit über die Fertigung hinausgeht und alle Anforderungen mit modernsten Techniken konsequent ab-deckt. Von der Prototypenfertigung bis zur pünktlichen Liefe-rung bei großen Serien für den zivilen und militärischen Einsatz. Entwicklungs- und Konstruktionsleistungen bieten wir in Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern aus der Branche an. Unsere Schwesterunternehmen DROSTEN FRANCE in Frankreich und DROSTEN CZ in Tschechien unterstützen uns dabei.

Wir nutzen konsequent alle Ressourcen, um den Ansprüchen und Erwartungen unserer Kunden gerecht zu werden. Kontinuierliches Aufspüren von Verbesserungspotenzialen und deren rasche Umsetzung, gepaart mit wirtschaftlichsten Zerspanungstechnologien machen Aerotech Peissenberg zum idealen Partner. Wir fangen da an, wo andere aufgeben.

www.aerotech.de

AIM INFRAROT-MODULE GmbH

Die AIM INFRAROT-MODULE GmbH entwickelt, fertigt und vertreibt hochwertige Infrarotdetektoren und Wärmebildgeräte sowie Stirling-Kühlmaschinen für den Betrieb der Detektoren bei kryogenen Temperaturen. Das Hightech-Unternehmen vereint alle relevanten Kernfähigkeiten in den Bereichen Elektronik, Mikroelektronik, Halbleitertechnologie bis hin zur Kristallzucht, Optik und Feinmechanik unter einem Dach. AIM produziert nicht nur Serienprodukte sondern bietet kundenspezifische Lösungen und gehört weltweit zur kleinen Spitzengruppe von Herstellern in diesen Technologiesegmenten. Die AIM-Produkte sind im Einsatz bei der Deutschen Bundeswehr und verschiedenen NATO-Ländern. Sie werden darüber hinaus in Forschung, industriellen Prozessen, Sicherheitstechnik und dem Umweltschutz eingesetzt. Ein neues wichtiges Segment sind dabei weltraumgestützte Anwendungen. Die technologische Spitzenposition der AIM wird u.a. belegt durch einen hohen Exportanteil von über 40% in die Vereinigten Staaten von Amerika.

Neu ist der IR-Detektor VIPER mit 640x512 Pixeln. Besonders kleine Bildpunkte von nur 15µm ermöglichen die Integration einer Wärmebildkamera mit voller Videoauflösung in kleinstem Bauvolumen. Der gekühlte High-End-Detektor liefert höchste thermische und geometrische Auflösung, die extrem kompakte Optik bietet ein weites Sehfeld von 14°x11° zum Überwachen weiter Bereiche und ein enges Sehfeld von 5°x4° zur präzisen Identifikation von Objekten aus bis zu 1500m Höhe. Das Gerät wird ab Ende 2009 in der Drohne LUNA zum Einsatz kommen.

Eine ähnliche Leistungssteigerung wurde aktuell für die Drohne ALADIN demonstriert. Bei einer Nutzlast von nur 200g kommt hier ausschließlich ungekühlte Technologie in Frage, deren geringere elektrooptische Leistung ist aber ausreichend aufgrund der ebenfalls geringeren Flughöhe dieser Drohne. Erste Erprobungsflüge belegten klar die Vorzüge der neuen Kamera: Die hohe Auflösung der 640x480 Bildpunkte ermöglicht die Detektion und das Erkennen von Objekten im weiten Sehfeld, ein digitales Zoom erleichtert deren Identifikation. Mit dieser Sensorik liefert ALADIN der Bundeswehr derzeit höchste Auflösung bei Nacht und zur thermischen Enttarnung von Objekten.

Ein völlig neues Einsatzfeld von IR-Detektoren in Drohnen wird derzeit in einer Studie analysiert. Ein so genannter Hyperspektralsensor soll in einer LUNA-Drohne integriert und erprobt werden. Hier wird kein üblicher Grauwert der Szene betrachtet, sondern jeder Punkt im Bereich von 1-2.5µm spektral hoch aufgelöst vermessen. Man erhält so eine zusätzliche Qualität an Information, die u.a. das Potential bietet, Sprengfallen oder die Spuren deren Verbringung robuster als bisher über Veränderungsdetektion (change detection) zu entdecken.

EOS stellt Laser-Sinter Technologie auf der AIRTEC 2009 in Frankfurt aus

EOS GmbH Electro Optical Systems, der weltweit führende Hersteller von Laser-Sinter Systemen, stellt an seinem Stand E 140 auf der diesjährigen AIRTEC 2009 in Frankfurt eine Reihe von technischen Exponaten vor. Auf dem Stand wird EOS sowohl eine Reihe von Kunststoffteilen vorstellen, die auf der EOSINT P-Serie hergestellt wurden als auch eine Auswahl an Metallteilen aus unterschiedlichsten laser-sinterfähigen Materialien, die auf dem am Markt führenden DMLS-System EOSINT M 270 hergestellt wurden. Udo Behrendt, Key Account Manager Aerospace bei EOS, steht für Interviews auf dem Stand gerne zur Verfügung. Er ist bei EOS zuständig für die Weiterentwicklung des Geschäftsfeldes zivile Luftfahrt, Verteidigung und die Branche der UAV’s (unmanned arial vehicles). Bei der Konstruktion von Flugzeugen sind heute vor allem folgende Faktoren wichtig: eichtbauweise, unterschiedlichste Anwendungsfelder und eine gewisse Flexibilität bei den utzlasten,” so Behrendt. „Hinzu kommt, dass die Luftfahrtindustrie kleinere Stückzahlen ihrer Komponenten einsetzt. Die Laser-Sinter Technologie ermöglicht es dem Kunden, hochintegrierte und sehr komplexe Hardwareteile direkt aus elektronischen Daten und ohne nachgeschaltete Arbeitsabläufe zu fertigen. Dabei geht es um Stückzahlen zwischen einem inzigen und mehreren Tausend Bauteilen.“

„Das Kunststoff Laser-Sintern hat es uns ermöglicht, Komponenten für ein Mikro-Luftfahrgerät als kosteneffiziente Alternative zu Bauteilen aus Karbonfaser zu fertigen,“ ergänzt Jim Williams, President bei Paramount PDS. „Die Bauteile wurden bereits im Flugbetrieb getestet und werden nun hergestellt.” „Bereits seit einem Jahr setzten wir die Kunststoff Laser-Sinter Technologie zur Herstellung von Luftfahrt-Komponenten ein“ so Chris Harris, President bei Northwest UAV Propulsion Systems. „Damit entsprechen wir unseren hohen Anforderungen an enge Toleranzen und eine gleichbleibende Teilequalität. Gleichzeitig konnten wir den Zeitraum, in dem ein Teil geliefert oder gar neu- bzw. Umkonstruiert werden kann, auf ein paar Tage reduzieren – im Vergleich zu mehreren Wochen, die wir zuvor dafür benötigten.”

Insgesamt profitiert der gesamte Luft- und Raumfahrtmarkt von den Möglichkeiten des Laser-Sinterns für die individualisierte Massenfertigung und die Herstellung komplexer Formen. Und so haben Kunden von EOS diese direkte Herstellungsmethode auch bereits eingesetzt für die Produktion von Komponenten für die zivile und militärische Luftfahrt. EOS is darüber hinaus Gründungsmitglied des Direct Manufacturing Research Center (DMRC) an der Universität Paderborn, einem Konsortium, dem Firmen wie Boeing, Evonik, Stückerjürgen, Jet Aviation und Siemens angehören. Das DMRC wurde gegründet, um TEchnologien rund um das Thema Direct Manufacturing und Materialien für die Luftfahrt und andere Industriezweige voranzutreiben.

EOS wurde 1989 gegründet und ist heute Weltmarktführer im Bereich Laser-Sintern. Laser-Sintern ist die Schlüsseltechnologie für e-Manufacturing. Schnell, flexibel und kostengünstig entstehen Komponenten direkt aus elektronischen Daten. Das Verfahren beschleunigt die Produktentwicklung und modernisiert Produktionsprozesse. Das Unternehmen beschäftigt weltweit 280 Mitarbeiter, davon 230 an seinem Hauptsitz in Krailling bei München.

www.eos.info

 

GEDORE

Die GEDORE Gruppe wurde 1919 gegründet und befindet sich seitdem in Familienbesitz. In der Firmenzentrale in Remscheid sind derzeit circa 600, weltweit fast 3.000 Mitarbeiter für die Gruppe tätig. Die GEDORE Gruppe zählt mit einem umfangreichen Lieferprogramm von rund 18.000 Produkten zu den größten Werkzeugherstellern weltweit. Zu den Produktkategorien zählen im Einzelnen Werkstatteinrichtungen, Schraubenschlüssel, Betätigungswerkzeuge, Drehmomentschlüssel, Kraftschrauber, Schraubendreher, Zangen, Abzieher, Kfz- und Spezial-Werkzeuge, aber auch Fahrradwerkzeuge, Werkstatt- und Arbeitslampen, Rohrwerkzeuge, Forstwerkzeuge und Betriebseinrichtungen.

Starke Innovationskraft und ein Anspruch an professionelle Premiumqualität sind ausschlaggebend dafür, dass auch heute noch die Hauptproduktionsstätte in Remscheid, Deutschland liegt. Mit dem Qualitätssiegel „Made in Germany“ steht GEDORE für „Werkzeuge fürs Leben“. Unter härtestem Dauergebrauch werden GEDORE Werkzeuge in den Bereichen Industrie, Automotive, Offshore, Chemie, Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt.
GEDORE bietet auch individuelle Werkzeuglösungen an, die in Zusammenarbeit mit der inhouse Abteilung für Forschung und Entwicklung und dem Werkzeugbau entwickelt werden.

www.gedore.de

LEWICKI microelectronic: Wachsende Zuverlässigkeitsanforderungen in der Luftfahrt

Die LEWICKI microelectronic GmbH sieht sich in ihrer strategischen Ausrichtung bestätigt, die luftfahrtrelevanten Zertifizierungen EN9100 und IPC-J-STD-001 Klasse 3 schon seit Jahren eingeführt zu haben. Ein wachsender Anteil der Schaltungsspezifikationen fordert Qualitätssicherheitsstandards, die durch durch die Zertifizierungen regelmäßig auf deren Wirtsamkeit hin überprüft werden. Technologisch werden dem Einsatz von „low CTE Materialien“ als Schaltungsträger (Keramiken, Leiterplatten, DCBs) zunehmend mehr Bedeutung zugemessen. Günstige Wärmeleitung und erhöhte Temperaturwechselbeständigkeit erhöhen die Zuverlässigkeit der Aufbau- und Verbindungstechnik. LEWICKI microelectronic GmbH ist seit über 40 Jahren im Markt für hochzuverlässige Elektronikbaugruppen tätig. Alle Schaltungen werden im Kundenauftrag  gefertigt und durchlaufen im Haus zum Großteil ein produktspezifisches Screening. LEWICKI Produkte sind bei der Mehrzahl moderner Luftfahrzeuge mit an Bord.

www.lewicki-gmbh.de

 

MTU Aero Solutions vermarktet MTU-Spitzentechnologie 

MTU Aero Engines und MTU Maintenance sind in der Triebwerkswelt bekannte Marken; sie stehen für Hightech und Qualität auf höchstem Niveau. Deutschlands führender Triebwerkshersteller tritt jetzt mit einer dritten Marke auf: Die MTU Aero Solutions vermarktet die Spitzentechnologien und -leistungen des Unternehmens einzeln. „Wir verfügen weltweit unter anderem über eine einzigartige Kompetenz in den Bereichen Engineering, Testing, Teilefertigung und Oberflächentechnologie. Diese wollen wir jetzt neben der Luftfahrt auch anderen Branchen anbieten”, erklärte Dr. Anton Binder, Leiter Zivile Programme bei der MTU. Die neue Marke kann auf die jahrzehntelange Triebwerksexpertise des Mutterunternehmens zurückgreifen.

„Die MTU hat in allen wesentlichen Einzelbereichen der Triebwerksfertigung Spitzenleistungen anzubieten und verbindet diese im Rahmen von MTU Aero Solutions zu ganzheitlichen Lösungen”, erklärt Dr. Sorina Seitz, Leiterin der neuen MTU-Aktivität. Und weiter: „Kunden erhalten von uns über die gesamte Prozesskette höchste Qualität. Ob Projektierung, Beratung, Produktion, Tests, Fehlerdiagnose oder Instandhaltung - wir bieten alles aus einer Hand.” Da sämtliche Entwicklungen erprobt und zertifiziert sind, entfällt für die Kunden ein langwieriges Zulassungsprozedere.

www.mtu.de

NovoCut® Systemtechnik: Spezialmaschinen für CNC-Zuschneidetechnik und CAD/CAM Systeme

Die NovoCut Systemtechnik GmbH mit Hauptsitz in Berlin ist als CAD/CAM Systemlieferant eine bekannte Größe am Markt. Unter dem Markennamen NovoCut® wurden bereits zahlreiche CAD Anwendungen in Verbindung mit CNC Zuschneideautomaten weltweit installiert – darunter auch sehr individuelle und direkt auf die Kundenanforderungen zugeschnittene Produktionssysteme. Typische Einsatzgebiete sind die Automobil- und Luftfahrtindustrie und deren Zulieferer, Planenhersteller, Bootsbauer, die Bereiche der Textilen Architektur u.a.m.
Zur diesjährigen Fachmesse Airtec stellt das Unternehmen eine CAD/CAM Produktionsanlage mit multifunktionalen Werkzeugen für den Zuschnitt verschiedenster Materialien aus. Die Größen- und Ausstattungsvielfalt ist genauso hoch und unkompliziert, wie die Module, Werkzeuge und Handlingsysteme. Für den effizienten Einzellagenzuschnitt offeriert die NovoCut Systemtechnik GmbH die CNC Cutterserie in statischer Bauweise für den Zuschnitt von Materialplatten oder als Förderbandausführung für einen Endloszuschnitt ab Materialrolle. Mit einer gestaffelten Schneidbreite von 800 mm bis 3200 mm und der variablen Tischlängen sowie durch zusätzliche Ansatztische vor und nach dem Schneidfenster wird jedes Zuschnittsystem auf die speziellen Produktionsanforderungen des Kunden abgestimmt. Die multifunktionalen Schneidwerkzeuge der Anlagen erreichen hohe Schneidgeschwindigkeiten bei absoluter Präzision.

www.novocut.de

Plasmatreat: Flugzeugbau: „Sa(v)fe“ mit Plasma

Über die Möglichkeiten und Vorteile einer Plasmavorbehandlung von Kunststoff- und Aluminiumbauteilen im Flugzeugbau informiert die deutsche Plasmatreat GmbH, Markführer für potentialfreie Atmosphärendruck-Plasmatechnik. Hochglanzlackierungen bei Verkehrsflugszeugen dienen nicht nur der Optik: Der wahre Zweck dieser Beschichtungen dient dem Schutz der Aluminiumkonstruktion vor Korrosion. Doch vor der Beschichtung ist die Vorbehandlung der Aluminiumoberfläche zwingend erforderlich und diese geschieht meist durch den Einsatz von Lösemitteln, Strahltechnik oder manuelles Schleifen. Doch der Druck, umweltbelastende Verfahren und Qualitätsschwankungen durch Handarbeit zu vermeiden oder zumindest zu verringern, nimmt auch in der Flugzeugindustrie ständig zu.
Die von Plasmatreat entwickelte Plasmatechnologie Openair ist ein innovativer Prozess, dessen Anwendung die vorgenannten Probleme komplett beseitigen kann.

Die Technik – ein sicheres und robustes Hochdurchsatzverfahren – wirkt auf dreifache Weise: Das Plasma aktiviert die Oberfläche in hohem Maße durch selektive Oxidationsprozesse, beseitigt statische Ladungen und bewirkt die mikrofeine Reinigung von Oberflächen. Damit schafft sie die Voraussetzung für die optimale Haftung von Lacken und Beschichtungen. Das wirtschaftliche und umweltfreundliche System ist uneingeschränkt robotertauglich.

Entscheidende Vorteile bei der Verwendung des Verfahrens sind seine Sicherheit und Qualität im Produktionsprozess. Damit können die hohen Anforderungen der Flugzeughersteller erfüllt werden. Darüber hinaus profitiert der Anwender von der einfachen Integration in bestehende Fertigungslinien sowie einer höheren wirtschaftliche Effizienz und Umweltfreundlichkeit gegenüber konventionellen Methoden. Damit steht der Flugzeugindustrie eine außerordentliche und nützliche Schlüsseltechnologie zur Verfügung. it Technologiezentren in Deutschland, den USA, Japan und China sowie mit Tochtergesellschaften und Handelsvertretungen in über 20 Ländern ist Plasmatreat international präsent.

www.plasmatreat.de

Die reinisch AG – Partner für Information und Wissen

Die reinisch AG, Karlsruhe, konzipiert und erstellt Technische Dokumentationen und Produktkataloge für verschiedenste Anwendungsbereiche, bietet Dienstleistungen im After Sales und Lösungen für das Informations-, Wissens- und Übersetzungsmanagement. Dazu beraten die MitarbeiterInnen von reinisch die Kunden sowie entwickeln und betreiben Prozess- und Systemlösungen. Information und Wissen lassen sich so wirtschaftlich dokumentieren, verwalten und publizieren. Über 400 MitarbeiterInnen sind an mehr als 20 Standorten in Deutschland, Spanien, Österreich, Rumänien, in der Schweiz und der Türkei für das Unternehmen tätig.

reinisch bietet technische Lösungen, Beratung und Umsetzung von technischer Dokumentation und Service Engineering für Luftfahrt, Marine und bodengestützt zivile und militärische System an.

www.reinisch.de

Mit mehr Flexibilität zu höherer Variantenvielfalt

Mit der BA 322 bringt die Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH (SW) erstmals zur EMO 2009 einen Zweispindler für kleine bis mittlere Werkstückabmessungen und die schwere Bearbeitung. Warum man dabei auf eine horizontale Bearbeitung setzt, welche Zielgruppen davon profitieren sollen und welche weiteren Ziele man mit dieser Basis verfolgt, beantwortet Reiner Fries, Geschäftsführer Vertrieb bei der Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH in Waldmössingen.

Mit der BA 322 verfolgen Sie die zweispindlige und schwere Bearbeitung von Stahl-, Guss- und Leichtmetallwerkstücken. Ähnliche Konzepte gibt es bereits bei ihrer BA 321 und BA S03. Wo also soll die BA 322 exakt positioniert werden?

Die BA 321 verfügt nur über einen Werkstückträger. Das heißt, sie ist für eine drei- oder vierachsige Bearbeitung ausgelegt, während wir bei der BA 322 mit dem Doppelschwenkträger, Rundtisch und dem Planetenträger den möglichen Ausbau zur Fünf-Achsbearbeitung gehen. Das ist besonders wichtig, denn in den Segmenten in denen wir tätig sind, nimmt die Fünf-Achsbearbeitung mittlerweile mehr als die Hälfte der Projekte ein. Bei der BA S03 mit dem Vertikalkonzept sehen wir mit einer Spindelleistung von 2 x 15,5 kW gegenüber der BA 322 mit 2 x 32 kW keine schwere Bearbeitung. Dass wir nun, wenn Sie so wollen, diese beiden Konzepte nebeneinander haben, liegt in der Hauptsache daran, dass unsere Kunden ganz klare Vorteile in der horizontalen Bearbeitung sehen. Und dieser Vorteil ist wohl auch nicht weg zu diskutieren.

Das heißt, sie haben ausschließlich auf bewährte Baugruppen zurückgegriffen?

Jein. Zunächst baut die Maschine auf unserer Monoblockbauweise auf. Wir konnten aber die Massen reduzieren und die Kräfte heben sich in dem geschlossen System des Monoblocks gegenseitig auf. Die Dreiachseinheit kennt man aus der BA 321 und den Doppelschwenkträger haben wir in bekannter Manier vorne integriert. Völlig neu aber sind das Energiemanagement und unsere Werkzeugbruchkontrolle. Selbst wenn Energie noch kein entscheidendes Verkaufsargument ist, so ist sie doch ein wichtiger Baustein bei den Entscheidungen. Beim Energiemanagement geht es in der Hauptsache um ein kontrolliertes Ausschalten. Hier nutzen wir die aktuellen Möglichkeiten der Regelungs- und Messtechnik voll aus. Ein Beispiel: An einer Maschine die im Stand-by ist wird nur das versorgt was nötig ist, Pumpen und Nebenaggregate gehen in einen Energiesparmodus. Hier eine intelligente Wahl im Anlagenzustand zu ermöglichen war das Ziel.

Und die Werkzeugbruchkontrolle?

Die herkömmlichen Systeme, die mit Optik, Licht oder Laser arbeiten, sind im Arbeitsraum einfach immer durch Späne und Schmutz gefährdet. Deshalb haben wir für Werkzeuge mit einem Durchmesser von kleiner 3,0 mm einen Sensor zur Messung der Wirkleistung entwickelt. Mit diesem System lässt sich das Werkzeug innerhalb von 0,25 Sekunden überprüfen Es entsteht also keine nennenswerte Beeinträchtigung der Span-zu-Span-Zeit.

Im Gegensatz zur BA W04 setzen Sie bei der BA 322 auf Kugelrollspindeln. Sind das nicht Nachteile gegenüber dem Linearmotor?

Also zunächst ist es so, dass wir die Konzepte da einsetzen, wo es sinnvoll ist und dem Kunden Vorteile bietet. Mit der BA 322 in Richtung schwere Bearbeitung war sehr schnell klar, dass es nicht der Linearmotor sein wird, dies hier aber keineswegs ein Nachteil ist. Wir fahren in allen Achsen 75 m/min und beschleunigen in Z-Richtung mit 1,5 g, in den anderen Achsen mit 1 g. Außerdem fahren wir mit einem Ruck von 300 m/s hoch und die Dreiachseinheit hat einen Kv 4. Das sind für einen Mehrspindler ausgezeichnete Werte. Freilich könnte man mit einem Linearmotor noch bessere Werte erzielen, aber wie gesagt, diese Werte sind mehr als ausreichend. Die BA 322 ist in diesem Punkt auch nicht als High End-Maschine definiert.

SW legt ja meist mit der Entwicklung des Zweispindlers die Basis für einen Vierspindler. Wird das bei der BA 322 auch so sein?

Ja, denn bei den Einspindlern sind wir nicht zuhause und in der Erweiterung zu den Vierspindlern sehen wir unsere Stärken und einen Markt. Für uns sind die Vierspindler mit einem Anteil von mittlerweile 20 bis 30 Prozent unseres Umsatzes sehr wichtig. Also werden wir aus der BA 322 auch einen Vierspindler entwickeln. Dabei ist nach dem SW Baukastenprinzip dann auch gleich beides möglich; die Umsetzung als Ein- und Zwei-Platzversion. Die Ableitung eines Vierspindlers sollte man nicht unterschätzen, aber bei unseren bewährten Baugruppen und den längjährigen Erfahrungen mit Vierspindlern, ist dies kein Problem. Voraussichtlich werden wir diese Maschine mit der Bezeichnung BA 342 Anfang 2010 vorstellen.

Sie decken mit ihren Mehrspindlern nahezu die gesamte Automobilindustrie sowie deren Zulieferer ab. Können sie sich noch andere, eventuell neue Zielgruppen beziehungsweise Einsatzgebiete für die BA 322 vorstellen?

Aber ja, denn mit zunehmender Verbreitung der Nullpunktspannsysteme sind Mehrspindler auch für kleinere Losgrößen interessant geworden weil das umrüsten so einfach ist. Hatten wir früher noch für die wirtschaftliche Fertigung mit Mehrspindlern einen Richtwert von 50.000 Teilen im Jahr sind wir jetzt bei der Hälfte schon wirtschaftlich. Das Ganze hängt natürlich auch immer vom Werkstückspektrum ab. Die Kunden können mit den Nullpunktspannsystemen auch die Rüstzeiten nochmals minimieren und das Konzept der BA 322 als zweispindlige Zweiplatzmaschine ist so auch für eine größere Variantenvielfalt geeignet. Außerdem sehe ich hier auch bei Anwendern von vertikalen Maschinen, die die Zugänglichkeit und den freien Spänefall der horizontalen Bearbeitungszentren missen, noch genügend Potenziale für uns.

Die BA 322 ist schon wie gewohnt gegenüber  Maschinen anderer Hersteller mit umfangreichen Standards ausgestattet. Was bezwecken Sie damit und laufen Sie so nicht Gefahr, als zu kostenintensiv zu gelten?

Das hat natürlich unterschiedliche Gründe. Zunächst erwarten Kunden die eine SW Maschine haben eine solide Grundausstattung mit der man auch gleich loslegen kann. Aber wir entwickeln und bauen ja auch viele Vorrichtungen. Um die anzusteuern, brauchen wir eine angemessene Hydraulik. Deshalb zählt bei uns auch eine komplette Hydraulikanlage zum Standard. Oder nehmen Sie das Beispiel Werkzeugträger. Bei uns werden Sie vergeblich nach Kunststoffzangen suchen. Wir setzen auf hoch legierten Feinguss und eine kulissengesteuerte Kette. Das ist wartungsfrei, hält lange und ist damit im Sinne unserer Kunden. Aber logisch, dass man bei einer neuen Maschine vergleicht und überlegt, was die Maschine braucht. Mit unseren Standards kann der Anwender sofort mit der Bearbeitung beginnen. Billigmaschinen dagegen müssen erst entsprechend aufgerüstet werden, und ob es dann unter dem Strich für den Kunden billiger ist kann bezweifelt werden.

Häufig ist es doch so, dass Anwender von Einspindlern den Umstieg auf Zweispindler fürchten. Welche Erfahrungen machen sie damit?

Das ist richtig, der Umstieg vom Ein- auf den Zweispindler hat eine höhere Hemmschwelle als vom Zwei- auf den Vierspindler. Das liegt aber wohl in der Hauptsache daran, dass man im Raum zwei fest miteinander verbundene Spindeln hat und die Werkzeuge entsprechend positionieren muss. Durch die gekoppelten Z-Achsen ist nur ein Korrekturwert in Z-Richtung möglich, die Nennmaße der Werkzeuge müssen also korrekt eingestellt werden. Dies ist mit modernen Einstellgeräten aber kein Problem. Die Geräte arbeiten genauer als es letztlich notwendig ist. Aber auch mit den Vorrichtungen muss anders gearbeitet werden und das ist ein weiterer Schlüssel zum Erfolg. Wer´s einmal verstanden hat wie´s geht, für den stellt das auch kein Hindernis mehr dar. Beim Wechsel von zwei auf vier Spindeln ist das Selbstvertrauen und Wissen in diesen Abläufen dann schon vorhanden und keine Hürde mehr. Außerdem werden unsere Maschinen meist projektbezogen eingesetzt.

Also doch Exoten und keine Standards?

Nein, im Gegenteil. Die Maschinen sind sehr weit standardisiert, werden von uns projektspezifisch aufgerüstet und als Turn-key geliefert. Nach der zweiten oder dritten Maschine kaufen Kunden dann auch schon mal nur die Standardmaschine, weil sie sich dann auskennen und wissen wie sie z.B. die Vorrichtung machen müssen. Außerdem hat unsere Erfahrung gezeigt, dass wenn eine Maschine nachbestellt wird, eine gewisse Spezialisierung beginnt, die wiederum dem Kunden in seinem Wettbewerbsumfeld hilft. Fakt ist aber, das Kunden die einmal auf einem Zwei- oder Vierspindler gearbeitet haben, nicht mehr zurück möchten.

www.sw-machines.de

Stratasys bringt vier weitere Materialien für das Fortus 900mc 3D-Produktionssystem auf den Markt

Stratasys hat für sein Fortus 900mc™ 3D-Produktionssystem vier weitere Bau-Materialien sowie ein Support-Material auf den Markt gebracht. Die neuen Bau-Materialien sind ULTEM* 9085, PC-ABS, PC-ISO und ABS-M30i. Durch diese Optionen sind jetzt mehr als doppelt so viele Materialien für das Fortus 900mc System erhältlich. Verschiedenste mechanische Eigenschaften stehen zur Auswahl wie z. B. Erfüllung von FST-Vorgaben für den Flammwiderstand, Rauchentwicklung und Toxizität, Hitzebeständigkeit, Sterilisationsfähigkeit für medizinische Zwecke sowie höhere Festigkeit und Flexibilität für die Herstellung von Prototypen und die Teile-Produktion. Bislang waren bereits die Materialien ABS-M30, PC und PPSU (Polyphenylsulfon) von Stratasys mit dem Fortus 900mc System verarbeitbar.

„Stratasys baut seine Marktführerschaft beim Direct Digital Manufacturing und Prototyping weiter aus: Kunden erhalten weitere Materialien für stabile, haltbare und langlebige Teile, die für Testzwecke oder den Endgebrauch gleichermaßen geeignet sind“, erklärt Fortus-Produktmanager Patrick Robb. „Diese weiteren Materialien machen das Fortus 900mc System zu einer Lösung für anspruchsvollere Anwendungsbereiche beim Prototyping und Direct Digital Manufacturing in der Luft- und Raumfahrt, Medizin und anderen Hightech-Branchen.“ Beim Direct Digital Manufacturing (DDM) werden mit additive Fertigungssystemen, direkt aus 3D CAD-Daten, die benötigten Bauteile hergestellt. Der Einsatz der Fortus 3D-Produktionssysteme für die additive Fertigung bringt enorme Effizienzvorteile bei der Herstellung von Montage- und Handhabungs-Vorrichtungen oder auch von Endgebrauchsteilen bei geringeren Losgrößen.

Materialien: ULTEM 9085 von SABIC und PC-ABS, PC-ISO, ABS-M30i von Stratasys
ULTEM* 9085 von SABIC ist ein festes, sehr leichtes Thermoplast, das zu den am häufigsten verwendeten Materialien für die Innenausstattung von Flugzeugen und anderen Transportsystemen in der Personenbeförderung gehört. Das Material ist bis 160° C hitzebeständig und erfüllt die vollen FST- Vorgaben (Smoke, Flame, Toxicity) inklusive der OSU Tests von unter 55 kW Min./m2 für die Wärmeabgabe und 55 kW Min./m2 für die maximale Wärmeabgabe (55/55). Mit einem guten Festigkeit-Gewicht-Verhältnis und seiner hohen Flexibilität ist es ideal für Einsatzbereiche geeignet, die anspruchsvolle mechanische Eigenschaften verlangen. Neben der Luft- und Raumfahrt bietet ULTEM 9085 auch anderen Branchen wie dem Schiffsbau, gleisgeführten Fahrzeugen oder der Automobilindustrie Vorteile, wenn feste, sehr leichte und hitzebeständige Materialien benötigt werden.

PC-ABS gehört zu den am häufigsten verwendeten industriellen Thermoplast-Blends und wird für gewöhnlich für Fahrzeuge, Elektronik und Telekommunikationslösungen eingesetzt. Festigkeit und Hitzebeständigkeit sind vergleichbar mit dem bisherigen PC-Material von Stratasys, wobei PC-ABS zusätzlich mit einer höheren Flexibilität aufwartet.

Mit der neuen PC-ISO-Materialoption erhalten Anwender zudem ein robustes Polycarbonat, das sich sterilisieren lässt für den Einsatz in der Medizintechnik, z.B. für die Herstellung von Prototypen und Bauteilen bei Geräten, chirurgischem Besteck und Vorrichtungen . Auch in der pharmazeutischen und Lebensmittel verarbeitenden Industrie bietet PC-ISO Vorteile bei der Herstellung von Bauteilen, die mit dem Produkt in Kontakt kommen können. Das Material ist ideal für Anwendungen, die eine Zertifizierung nach ISO 10993 oder eine Ethylenoxid-Sterilisation (EtO) erfordern. Zudem bietet PC-ISO eine hohe Stoß-, Biege- und Dehnfestigkeit und ist für hohe Temperaturen geeignet.

Wie PC-ISO handelt es sich auch bei ABS-M30i um ein biokompatibles Material. DDM-Anwendungen in der Medizintechnik, bei pharmazeutischen Systemen oder für Lebensmittel verarbeitende Maschinen, die eine Zertifizierung nach ISO 10993 oder eine EtO-Sterilisation erfordern, dürften davon profitieren. ABS-M30i bietet spürbare Verbesserungen gegenüber dem herkömmlichen ABS von Stratasys, unter anderem bei der Zug- und Stoßfestigkeit sowie bei der Biege- und Dehnfestigkeit. ABS-M30i ist bis zu 67 Prozent fester als das frühere ABS Material von Stratasys. Die Bindefestigkeit zwischen Schichten ist mehr als doppelt so hoch, wodurch die Möglichkeiten für funktionale Test- oder Produktionsteile nochmals deutlich steigen.

Neues lösliches Support-Material
Wie viele andere additive Fertigungsverfahren erfordert auch der FDM-Prozess von Stratasys ein Einwegmaterial für Stützstrukturen, die z. B. überhängende Teile fixieren. Stützen aus diesem löslichen Support-Material lassen sich automatisch ohne Handarbeit entfernen. Ein manuelles Entfernen mit Geräten oder auch nur das Abbrechen von Hand entfällt damit völlig. Gegenüber dem Vorgängermaterial erreicht das neue optionale, lösliche SR-30-Support-Material deutlich kürzere Auflösungszeiten von gemessenen bis zu 69 Prozent im Umwälzbad..

Alle neuen Materialoptionen sind ab sofort erhältlich. Weltweit werden außerdem Upgrade-Pakete angeboten.

Die Stratasys Inc. aus Minneapolis stellt additive Fertigungsmaschinen für die Herstellung von Prototypen und Kunststoffteilen her. Das Unternehmen bietet außerdem einen Service für Teileprototypen und die Fertigung an. Laut Wohlers Report 2009 stammten 2008 43 Prozent der weltweit installierten additiven Fertigungssysteme von Stratasys, womit das Unternehmen bereits im siebten Jahr in Folge Marktführer auf diesem Gebiet ist. Stratasys ist Eigentümer des patentieren FDM® Prozesses . Mit dem Verfahren können aus jedem beliebigen 3D-CAD-Programm direkt funktionierende Prototypen und Produkte unter Verwendung von industriellen Hochleistungs-Thermoplasten hergestellt werden. Das Unternehmen hält weltweit insgesamt über 250 Patente bzw. Patentanmeldungen für additive Fertigungssysteme. Produkte von Stratasys werden in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, im Verteidigungswesen, der Automobilindustrie, in der Medizin, im Büro- und Industriemaschinenbau, in Elektronik und Elektrotechnik, im Bildungssektor, in der Architektur und in der Konsumgüterindustrie eingesetzt.

www.Stratasys.com


Fortus ist eine Marke von Stratasys Inc. und umfasst 3D-Produktionssysteme, die zuvor als FDM-Maschinen bezeichnet wurden, für das Direct Digital Manufacturing (DDM) und Rapid Prototyping. Fortus-Systeme dienen zur präzisen Herstellung von Produkten und Prototypen aus industriellen Thermoplasten wie ABS, Polycarbonat, PPSF, Blends und ULTEM* 9085. www.Fortus.com

Steigerwald Strahltechnik

Die Steigerwald Strahltechnik GmbH in Maisach gehört zusammen mit den Firmen PTR Präzisionstechnik GmbH in Maintal bei Hanau und PTR Precisions Technologies Inc. in Enfield (USA) zur AWT (All Welding Technologies) AG. Mit einem Jahresumsatz von 16 Millionen Euro gehört SST zu den führenden Elektronenstrahlanlagen Lieferanten. Während der letzten 45 Jahre hat SST bereits mehr als 300 Elektronenstrahlanlagen in 28 Länder auf fünf Kontinenten geliefert. Die Anlagen werden überwiegend in der Luftfahrt-, Raumfahrt-, Automobil- und Sonderindustrie eingesetzt. So sorgen die Anlagen dafür, dass die Flugzeugtriebwerke oder Satellitentriebwerke ihren Schub bekommen, Autos leichter werden und Getriebe weltweit Autos beschleunigen. Gerade eben hat die SST einen Auftrag von RR über eine 30 m³ Schweißanlage in Arbeit, weitere Anlagen werden Ende 2009 und Anfang 2010 unter anderem nach Norwegen und China in die Luftfahrttechnik ausgeliefert. Die Anlagen können nahezu alle Metalle von A bis Z (Aluminium bis Zirkonium) sowie Legierungen verschweißen, ganz gleich ob die Werkstücke nur wenige zehntel Millimeter oder bis zu 300 mm dick sind. Die Schweißgeschwindigkeiten reichen dabei von einem Millimeter bis einem Meter pro Sekunde.

www.steigerwald-eb.de

Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH  Beschaffung nach Maß

Der Markt der Metalle ist vielschichtig und anspruchsvoll. Vor allem ist er nicht nur international, sondern weltumspannend. Um hier erfolgreich zu sein wie Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH braucht man  umfassendes Know-how, die Luftfahrt- Zulassung nach AS/EN 9120, langjährige Erfahrung und Wertschätzung in der Branche.  Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH kennt sich aus und beschafft, was im Luft- und Raumfahrtbereich benötigt wird. Durch weltweite Verbindungen kann Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH internationale Spezifikationen erfüllen und über alle Grenzen hinweg agieren. Stephan Stahl- & Metallhandel GmbH liefert seit zwanzig Jahren zur Zufriedenheit der Luft- und Raumfahrtindustrie.

www.stephan-stahl.de

TENNANT Metall & Technologie: EN 9100 Zertifizierung durch Bureau Veritas

TENNANT Metall & Technologie GmbH wurde kürzlich durch Bureau Veritas erneut gemäß EN 9100 für die Lagerhaltung und den Handel mit metallischen Werkstoffen, sowie für die  Herstellung von Stahlerzeugnissen für die Luftfahrtindustrie zertifiziert. TENNANT erweitert EN 9100 Service Center Dank eines neuen CNC-Vertikal-Bearbeitungszentrums ist TENNANT Metall & Technologie GmbH jetzt noch schneller in der Lage, Material nach individuellen Kundenwünschen auf Maß zu bearbeiten. Durch die Neuanschaffung eines Belec Spektrometers ist TENNANT Metall & Technologie GmbH nun in der Lage PMI (positive material identification) für Material zu gewährleisten und dieses vor Ort zu identifizieren. Durch diese Erweiterung unseres EN 9100 Service Center garantieren wir unseren Kunden zusätzliche Sicherheit hinsichtlich des gelieferten Materials.

www.tennant-metall.de